Σήμερα και στο μέλλον, τα παρμπρίζ συγκολλούνται με προϊόντα πολυουρεθανικής βάσης
Τα προϊόντα πολυουρεθανικής βάσης αποτελούν το αδιαμφισβήτητο πρότυπο για τη συγκόλληση των κρυστάλλων οχημάτων. Υπάρχουν καλοί λόγοι για τους οποίους οι παραγωγοί οχημάτων βασίζονται στις μοναδικές επιδόσεις των πολυουρεθανών Sikaflex®. Επειδή το παρμπρίζ διατελεί περισσότερες λειτουργίες εκτός από το να κρατά στεγανό το εσωτερικό του οχήματος, οι προδιαγραφές των κατασκευαστών οχημάτων εκπληρώνονται καλύτερα από προϊόντα πολυουρεθανικής βάσης.
Αντοχή
Οι πολυουρεθάνες πληρούν τις υψηλές απαιτήσεις αντοχής που έχουν καθοριστεί από τους κατασκευαστές οχημάτων, για να διασφαλίσουν ότι το κρύσταλλο μπορεί να πληροί όλες τις απαιτήσεις ασφαλείας
Σκληρότητα
Οι πολυουρεθάνες ενσωματώνονται δομικά στο παρμπρίζ σε ένα επίπεδο σκληρότητας που επιτρέπει στους κατασκευαστές αυτοκινήτων να εξοικονομήσουν σε βάρος μειώνοντας το πάχος του φύλλου μετάλλου
Ανθεκτικότητα
Οι πολυουρεθάνες αντέχουν στις πιο ακραίες συνθήκες περιβάλλοντος όπως οι έρημοι, περιοχές με τροπικά κλίματα, επαφή με θαλασσινό νερό ή έντονες χειμερινές συνθήκες
Επεξεργασία
Οι πολυουρεθάνες διαθέτουν
απόλυτη συγκράτηση επιτρέποντας πλήρως αυτοματοποιημένη εγκατάσταση παρμπρίζ στο εργοστάσιο
Η Sika είναι πρωτοπόρος στην στις καινοτόμες εφαρμογές συγκόλλησης κρυστάλλων οχημάτων, από την εισαγωγή των πρώτων λύσεων συγκόλλησης χωρίς μαύρο αστάρι έως τις λύσεις Sikaflex® Booster για επιταχυνόμενη ωρίμανση που συντελεί στην αύξηση της παραγωγικότητας στην βιομηχανία οχημάτων.
Η τεχνολογία Purform® είναι η βάση για μια νέα γενιά κορυφαίων προϊόντων πολυουρεθάνης της Sika που προσφέρουν μεγαλύτερη αντοχή, μεγαλύτερη διάρκεια ζωής και ανταποκρίνονται στα αυστηρότερα πρότυπα ασφαλείας και υγείας του σήμερα όσο και του αύριο.
Τα συγκολλητικά κρυστάλλων Sikaflex® Purform® πληρούν όλες τις σχετικές προδιαγραφές απόδοσης ενώ εξαλείφουν την ανάγκη για συγκεκριμένη εκπαίδευση σε θέματα υγείας και ασφαλείας που ορίζει ο κανονισμός REACH. Με λιγότερο από 0,1% περιεκτικότητα σε μονομερή διισοκυανικά, η έκθεση των χρηστών σε χημικά μειώνεται και περιορίζεται στο ελάχιστο.
Η υψηλή απόδοση των συγκολλητικών συμβάλλει στην ασφάλεια των επιβατών
Το παρμπρίζ στο όχημα σας δεν υπάρχει μόνο για να σας προστατεύει από τον αέρα και τη βροχή – προσθέτει επιπλέον λειτουργικότητα όσο αφορά το σύστημα παθητικής ασφάλειας του αυτοκινήτου σας. Η απόδοση του συγκολλητικού του παρμπρίζ παίζει ένα κρίσιμο ρόλο στην προστασία των επιβατών.
Αποτρέπει την εκτόξευση των επιβατών
Το παρμπρίζ και η συγκόλληση σχεδιάζονται έτσι ώστε να αποτρέπουν την εκτόξευση των επιβατών κατά τη διάρκεια ενός ατυχήματος. Αυτή η πτυχή είναι μέρος των δοκιμών κρούσης που οι κατασκευαστές αυτοκινήτων είναι υποχρεωμένοι να διεξάγουν πριν από την εκκίνηση κατασκευής ενός οχήματος.
Χρησιμεύει ως πίσω στήριγμα του αερόσακου
Σε πολλά αυτοκίνητα το παρμπρίζ εκτίθεται στη δύναμη του αερόσακου που φουσκώνει και των σωμάτων των επιβατών. Χρειάζεται να παραμείνει στη θέση του και να κρατήσει τους επιβάτες μέσα στο όχημα.
Αποτρέπει την Κατάρρευση της Οροφής
Δεδομένου ότι το παρμπρίζ είναι δομικό τμήμα του σώματος του αυτοκινήτου, πρέπει να αποτρέπει την κατάρρευση της οροφής σε περίπτωση ανατροπής του οχήματος.
Η Προέλευση των συγκολλημένων Κρυστάλλων Οχημάτων
Οι αυξημένες απαιτήσεις ασφαλείας για τα επιβατικά αυτοκίνητα ήταν το βασικό κίνητρο για την εισαγωγή συγκολλημένων κρυστάλλων την δεκαετία του 1960. Οι απαιτήσεις να εγκατασταθούν παρμπρίζ στα οχήματα που θα παραμένουν συγκολλημένα με το αμάξωμα σε περίπτωση ατυχήματος καθορίστηκαν στο πρότυπο US FMVSS 212.
Η τεχνολογία που χρησιμοποιούνταν μέχρι αυτό το σημείο ήταν ανεπαρκής και αντικαταστάθηκε από την ολική συγκόλληση του κρυστάλλου με τα δομικά στοιχεία του οχήματος. Ανάμεσα στο 1963 και το 1976, οι ευρωπαίοι κατασκευαστές αυτοκινήτων άρχισαν να χρησιμοποιούν αυτήν την τεχνολογία για οχήματα που προορίζονταν για εξαγωγή στις ΗΠΑ. Η πρώτη μεγάλη χρήση αυτής της τεχνολογίας για την ευρωπαϊκή αγορά έγινε το 1976, με το Audi 100. Τα πολυουρεθανικά συγκολλητικά για παρμπρίζ καθιερώθηκαν ως παγκόσμιος κανόνας στην κατασκευή αυτοκινήτων. Η BMW ήταν ο πρώτος κατασκευαστής αυτοκινήτων που χρησιμοποίησε συγκολλητικά Sika και, ως εκ τούτου, ήταν πρωτοπόρος στην συγκόλληση χωρίς μαύρο αστάρι.
Στα σημερινά αυτοκίνητα, τα κρύσταλλα των οχημάτων αποτελούν δομικό μέρος της κατασκευής, του σχεδιασμού και της ασφάλειας του οχήματος. Αυτό θέτει υψηλές απαιτήσεις στο συγκολλητικό του παρμπρίζ, όπως η αύξηση της ακαμψίας, η παροχή αγωγιμότητας για τη λειτουργία της κεραίας και η προστασία του μεταλλικού πλαισίου από τη διάβρωση. Σήμερα, το σύστημα αερόσακου είναι ουσιαστικό μέρος του συστήματος παθητικής ασφάλειας και είναι πρακτικά εφικτό μόνο με τη δομική συγκόλληση του παρμπρίζ.
Απαιτήσεις Συγκολλητικών Αυτοκινητικών
Οι απαιτήσεις ασφαλείας των επικολλημένων παρμπρίζ αυτοκινήτων έχουν οδηγήσει σε αυστηρά πρότυπα όσον αφορά την δύναμη συγκόλλησης και την αντοχή της συγκόλλησης στο χρόνο. Τα αυτοκίνητα εκτίθενται σε θαλασσινό νερό, ηλιακό φως, χιόνι, και πολλούς άλλους παράγοντες - όλους από τους οποίους η συγκόλληση πρέπει να είναι σε θέση να ανταποκριθεί.
Επιπλέον, οι κατασκευαστές αυτοκινήτων έχουν χρησιμοποιήσει την ιδιότητα ακαμψίας του γυαλιού για να αυξήσουν τη συνολική ακαμψία του οχήματος, πράγμα που ενισχύει την ασφάλεια, μειώνοντας ταυτόχρονα το πάχος του χάλυβα οπότε και το
βάρος του οχήματος.
Τα συγκολλητικά που εφαρμόζονται εν θερμό και συγκρατούν το παρμπρίζ στη θέση του επιτρέπουν την αυτοματοποίηση της εργοστασιακής παραγωγής.
Αυτά τα μοναδικά χαρακτηριστικά, σε συνδυασμό με την καλύτερη αναλογία κόστους - απόδοσης, σημαίνουν ότι όλοι οι κατασκευαστές αυτοκινήτων εξαρτώνται από πολυουρεθανικά συγκολλητικά για τη εγκατάσταση του παρμπρίζ σε κάθε είδους όχημα.
Τα συγκολλητικά παρμπρίζ Sikaflex® Purform® ανταποκρίνονται σε όλες τις απαιτήσεις απόδοσης των αυτοκινήτων, εξαλείφοντας την ανάγκη για ειδική κατάρτιση υγείας και ασφάλειας σύμφωνα με τον κανονισμό REACH. Με λιγότερο από 0,1% σε περιεκτικότητα μονομερών διισοκυανικών, η έκθεση του χρήστη σε χημικά μειώνεται και περιορίζεται στον ελάχιστο βαθμό.
Απαιτήσεις Συγκολλητικών Σιδηροδρομικού Τροχαίου Υλικού
Οι απαιτήσεις για τα συγκολλητικά που χρησιμοποιούνται στην εγκατάσταση κρυστάλλων με τα δομικά στοιχεία των σιδηροδρομικών βαγονιών διαφέρουν σημαντικά από αυτές που απαιτούνται στα επιβατικά αυτοκίνητα. Πάλι, τα συγκολλητικά πολυουρεθανικής βάσης είναι η κυρίαρχη τεχνολογία για πολλούς καλούς λόγους:
Δύναμη
Η έκθεση σε δυναμικά φορτία που βρίσκονται στον σχεδιασμό των αμαξοστοιχιών είναι σημαντικά μεγαλύτερες από ό,τι στα επιβατικά αυτοκίνητα. Μόνο οι πολυουρεθάνες επιτρέπουν τη διαχείριση αυτών των δυνάμεων.
Αντοχή
Οι σιδηροδρομικές αμαξοστοιχίες κατασκευάζονται για να διαρκούν πάνω από 30 χρόνια. Οι πολυουρεθάνες έχουν καλύτερη συμπεριφορά σε σκληρές περιβαλλοντικές συνθήκες, όπως είναι οι έρημοι, τα τροπικά κλίματα, ή το αλάτι από το θαλασσινό νερό.
Αντίσταση
Οι συντηρητές του σιδηροδρομικού τροχαίου υλικού χρησιμοποιούν επιθετικά χημικά καθαριστικά για να αφαιρέσουν τη βρωμιά, όπως το γράσο των φρένων και τα γκράφιτι.
Επεξεργασία
Οι πολυουρεθάνες ωριμάζουν επίσης ευκολότερα σε συγκολλήσεις μεγάλων διαστάσεων, οι οποίες είναι κοινές στην σιδηροδρομική βιομηχανία. Εάν συνδυαστούν με την τεχνολογία Sikaflex® Booster, η ωρίμανση μπορεί να διασφαλιστεί ανεξαρτήτως του κλίματος ή του βάθους του αρμού συγκόλλησης.
Τα συγκολλητικά Sikaflex® Purform® πληρούν όλες τις απαιτήσεις απόδοσης της σιδηροδρομικής βιομηχανίας, ενώ εξαλείφουν τις φθαλικές ενώσεις και μειώνουν την περιεκτικότητα σε μονομερή διισοκυανικά σε λιγότερο από 0,1% της σύνθεσης του τελικού προϊόντος.
